項目介紹

某汽車股份有限公司輕型商用車分公司（以下簡稱DF），于1993 年10 月奠基，公司占地面積24 萬平方米，工業(yè)建筑面積12.2 萬多平方米，擁有完整的沖壓、焊裝、涂裝、車架、總裝五大生產工藝陣地，年生產能力達到15萬輛。

DF為配合市場營銷、生產制造、研發(fā)、供應鏈管理等方面工作的順利開展，通過企業(yè)信息化建設項目，來支持企業(yè)運作和管理。制造執(zhí)行管理系統(tǒng)（MES）包括生產管理系統(tǒng)、物流管理系統(tǒng)和質量管理系統(tǒng)，作為分公司生產制造控制管理項目的一期工程, MES 系統(tǒng)建設的近期目標：建立一個全面的、集成的、先進的和穩(wěn)定的生產控制系統(tǒng)，以適應公司產量快速增長和車型平臺增加的需求，并能同其他業(yè)務和系統(tǒng)整合（如SAP系統(tǒng)、DFA_SCF系統(tǒng)、DFA_BOM系統(tǒng)等）。

項目需求

• 生產監(jiān)控手段落后：生產計劃調整周期未鎖定，影響物料調達，同時物料調達不暢反影響生產組織，導致頻繁調序，形成惡性循環(huán)；訂單狀態(tài)無法同步跟蹤；生產現(xiàn)場生產計劃及實績未實現(xiàn)目視化管理；;生產部對現(xiàn)場信息無法做到實時監(jiān)控；生產設備運行狀態(tài)不能實時監(jiān)控，不能及時發(fā)現(xiàn)設備故障；報表編制及指標計算靠人工進行。
• 物流管理體系待完善：包裝不規(guī)范，且物料上線存在二次轉包裝，物流效率低，物流容器管理需進一步規(guī)范；中轉庫庫存信息不共享，協(xié)配庫及線邊庫無法取到實時庫存，滯后錄入，信息流與物流不同步，物料預拉料信息不準確、報警信息滯后；與供應商缺乏有效的溝通和信息同步，SAP系統(tǒng)中生成拉料單、看板卡信息不全，部分靠人工根據(jù)經驗設置，不能準確、有效發(fā)布拉動信息指導物料分時段到貨，并直達生產線邊；無精確的備發(fā)料指示，物流人員參考SAP系統(tǒng)中在線拉料單進行備送貨，工作效率低，且易造成零件線積壓或配送不及時。
• 質量管理靠手工：重保零件管理無系統(tǒng)支撐，手工記錄無法滿足重保件的召回管理需求；制造過程中缺陷及質量反饋信息通過隨車卡進行信息收集及反饋，再發(fā)防止項目、DPU統(tǒng)計、終檢售時信息及VES評價通過紙質單據(jù)流轉；協(xié)配庫外檢目前人為控制抽檢，無系統(tǒng)規(guī)則進行約束，無法從源頭對零部件質量進行準確管控。

實施亮點及效益

• 物流標準化和指標化：規(guī)范運輸、倉儲、配送、容器網(wǎng)絡物流體系。持續(xù)改進的物流KPI指標，逐步將原材料物流水平提高，還能夠降低庫存，提高庫存周轉率，減少庫存資金占用。。
• 生產模式發(fā)生變化：質量檢驗與零部件入庫及制造過程銜接，提升產品質量。

解決方案